Комплексные решения для очистки отходящих газов с эффективностью удаления NOx 97% и выше внедрены на семи отечественных крупнотоннажных агрегатах производства азотной кислоты и эксплуатируются с 2023 года. При этом производительность агрегатов не снизилась, а выросла — за счёт катализатора прирост составил 0,2 т моногидрата в час по сравнению с насыпным катализатором. О преимуществах подхода к малозатратной доработке агрегата рассказал коммерческий директор Красцветмета Александр Картошкин на международном форуме «Минеральные удобрения PRO» в Сочи.

Обычно система газоочистки обходится предприятию потерей производительности: она добавляет сопротивление в газовом тракте, из-за чего сам агрегат приходится подгонять под параметры новой системы. Красцветмет решает эту задачу иначе — катализаторы и внутренние устройства реакторов проектируются с минимальным перепадом давления и под геометрию уже существующих на предприятии агрегатов, с учетом специфики газового потока. Это исключает необходимость глобальной перестройки производственных мощностей и позволяет сохранить производительность. При этом требования по выбросам (NOx, N?O, CO и летучие органические соединения) выполняются без ущерба для выпуска продукции.

«На рынок вышел новый бренд Красцветмета — Кордика. Это результат роста наших компетенций в катализаторах для разных процессов. Наш подход строится кастомизированно: каждый агрегат и каждый процесс достаточно уникален, с точки зрения проходящих газов, с точки зрения давления, которое создаётся в процессе, и с точки зрения задач, которые нужно решать. Мы идём от агрегата: носитель, активный компонент и схему загрузки подбираем под конкретную геометрию реактора и режим газового потока. Поэтому вместе с эффективностью очистки можем гарантировать и перепад давления, и срок службы катализатора», — сообщил Александр Картошкин.

Технологии подтверждены реализованными промышленными кейсами:

— Азотная кислота. Сотовые катализаторы селективного каталитического восстановления на семи агрегатах при производстве азотной кислоты позволили удалить не менее 97% NOx, при этом прирост производительности составил 0,2 т мнг/ч, а срок службы — 4—5 лет.

— Крупногабаритный модуль катализатора обеспечил удаление эфиров, формальдегида, метанола и оксида углерода на уровне не менее 99% при перепаде давления 2,3 кПа.

— На другом производстве формальдегида под имеющийся реактор поставлен катализатор насыпного типа для дожига летучих органических соединений; общая конверсия H?, CO и CH? составила 95—98%.

— Сотовый катализатор дожига горючих веществ на производстве карбамида работает с конверсией H?, CO и CH? на уровне 99% при сроке службы 8 лет.

— Комплексная замена внутренних устройств колонны синтеза аммиака (ВУКСА) и катализатора на основной колонне производительностью 1945 т/сутки дала прирост 100 тонн готовой продукции в сутки.

Всего в направлениях работы реализовано более 150 референсных проектов в России и Китае по шести группам процессов: селективное каталитическое восстановление NOx и разложение N?O, удаление ЛОС и СО, дожиг горючих соединений, гидрирование, получение оксидов азота и получение аммиака. Поставка сопровождается шефнадзором, пусконаладкой и последующим мониторингом активности катализатора; сроки службы, каталитическая активность и перепад давления фиксируются в гарантиях.